En tant que composants essentiels des systèmes de canalisations pour absorber les déplacements et atténuer les vibrations, le fonctionnement stable à long terme des joints de dilatation repose sur un calendrier de cycle de maintenance scientifiquement solide. En raison des différences dans l'environnement de service, les caractéristiques des supports et les charges de fonctionnement, les cycles de maintenance ne peuvent pas être généralisés, ni être arbitrairement prolongés ou raccourcis. Au lieu de cela, ils doivent être basés sur une analyse des risques et des données opérationnelles pour établir un rythme de maintenance planifié et ciblé, évitant les pannes soudaines, prolongeant la durée de vie et réduisant les coûts d'exploitation et de maintenance.
La définition des cycles de maintenance doit d’abord tenir compte de la sévérité des conditions d’exploitation. Les compensateurs de dilatation fonctionnant dans des environnements à haute-température, haute-pression, hautement corrosifs ou fortement vibrants subissent une fatigue et une corrosion plus graves sur leurs soufflets, leurs surfaces d'étanchéité et leurs connexions. Les intervalles d'inspection et de maintenance doivent être raccourcis, généralement à trois à six mois, complétés par une surveillance en ligne pour une réponse immédiate si nécessaire. Pour les pipelines civils ou industriels généraux fonctionnant à température et pression normales, avec des fluides propres et un minimum de vibrations, l'intervalle peut être prolongé de manière appropriée jusqu'à une fois par an, mais une inspection et un entretien complets sont toujours requis lors de la révision annuelle.
Les caractéristiques des supports influencent également de manière significative la fréquence de maintenance. Les joints de dilatation transportant des fluides contenant des particules ou des substances facilement cristallisables sont sujets aux dépôts et à l'usure à la surface du canal d'écoulement ou du soufflet. En plus des opérations régulières de nettoyage et de rinçage, celles-ci doivent être augmentées pour éviter la corrosion localisée et la surpression causées par une section d'écoulement réduite-. Pour les systèmes transportant des liquides corrosifs, la dégradation de la couche protectrice de surface et des matériaux métalliques doit être étroitement surveillée. Si nécessaire, des contrôles ponctuels trimestriels de la résistance à la corrosion doivent être effectués et les composants de protection doivent être recouverts ou remplacés si nécessaire.
Les modèles de fonctionnement doivent également être examinés périodiquement. Les pipelines avec des cycles de démarrage-arrêt fréquents ou des fluctuations de charge drastiques soumettront le joint de dilatation à des tensions et des compressions répétées, accélérant ainsi la fatigue du soufflet. Un mécanisme de maintenance supplémentaire basé sur le nombre de cycles de démarrage-arrêt doit être établi sur la base du journal d'exploitation. Par exemple, un contrôle de la flexibilité opérationnelle et de l'étanchéité doit être effectué après un certain nombre de cycles de démarrage-arrêt. Pour les équipements fonctionnant de manière continue et stable dans des conditions de fonctionnement relativement stables, une maintenance de routine peut être effectuée à des intervalles de temps prédéterminés.
La maintenance doit couvrir l'inspection visuelle, le serrage des connexions, la vérification des joints et les tests fonctionnels. L'inspection visuelle comprend l'identification des fissures, des points de corrosion et des dommages mécaniques sur la surface du soufflet ; vérifier le couple des boulons et la stabilité du guide pour le serrage des connexions ; la vérification de l'étanchéité peut être effectuée visuellement, via des tests de chute de pression ou à l'aide de détecteurs de fuites spécialisés pour déterminer les tendances des fuites ; les tests fonctionnels vérifient la douceur des mouvements d'expansion et de contraction et si la marge de compensation se situe dans des limites acceptables. Chaque session de maintenance doit être documentée, notant tous les problèmes détectés, les mesures correctives prises et les résultats de la ré-inspection, fournissant ainsi une base pour l'optimisation du cycle ultérieur.
Dans des environnements spéciaux ou des pipelines de processus critiques, des technologies de surveillance de l’état et de maintenance prédictive peuvent être introduites. En analysant les tendances des données de déplacement, de pression, de température et de vibration, les cycles de maintenance peuvent être ajustés de manière dynamique, passant d'un cycle fixe-à une maintenance-à la demande, améliorant ainsi davantage l'efficacité et l'approche ciblée.
En général, la détermination du cycle de maintenance des joints de dilatation doit tenir compte de manière exhaustive de la gravité des conditions de fonctionnement, des caractéristiques du fluide, des modes de fonctionnement et des données historiques. Dans le but d'assurer la sécurité et la fiabilité, les ressources humaines et matérielles doivent être allouées de manière rationnelle pour former un système de maintenance standardisé et traçable, maximisant ainsi leurs fonctions de compensation et de protection dans le système de pipelines.